Whatsapp
A Whole Chain Tech a közelmúltban befejezte termelésirányítási rendszerének teljes frissítését az 5S telephelyirányítás, a szabványosított működési eljárások (SOP) és a karcsú termelési rendszerek formális bevezetésével a teljes gyártóüzemében, hosszú távú stratégiájának részeként, amely a termékminőség egységességének javítását, a termelési hatékonyság javítását és a bővülő globális exportüzletág támogatását célozza.
A hidraulikus pótkocsik és gyorsan cserélhető dobozos karosszériák professzionális gyártójaként, amely jelenleg a tengerentúli piacokra, köztük az Egyesült Államokra és Közép-Ázsiára terjeszkedik, elindította a 3 hónapos gyártásoptimalizálási projektet, hogy megfeleljen a nemzetközi ügyfelek szigorúbb minőségi stabilitási és szállítási megbízhatósági követelményeinek, valamint gyártási folyamatait a globális gyártási tanúsítási szabványokhoz igazítsa. A frissítés lefedi az összes alapvető gyártási szakaszt a nyersanyag beérkezésétől, a vágástól, hegesztéstől, összeszereléstől, teljesítményvizsgálattól a késztermék csomagolásáig.
Az 5S telephelyirányítási rendszer a frissítés alapja, amelynek középpontjában a termelési szint megszervezése áll a felesleges hulladék kiküszöbölése és a működési kockázatok csökkentése érdekében. A cég teljes körű válogatást, egyengetést, tisztítást, szabványosítást és a személyzet oktatását minden gyártóállomáson elvégezte: a hegesztő- és összeszerelő állomásokon a szerszámokat és berendezéseket egyértelműen megjelölt, rögzített pozíciókban tárolják, a hidraulikus alkatrészeket és a szabványos alkatrészeket specifikáció szerint kategorizálják és címkézik, valamint a rendszeres tisztítási ütemterveket betartják a pormentes gyártási környezet fenntartása érdekében, különösen a precíziós szerelőállomások hidraulikus rendszerei esetében. Az 5S implementáció már 35%-kal csökkentette azt az átlagos időt, amit a dolgozók szerszámok és anyagok keresésével töltenek, és kiküszöbölte annak kockázatát, hogy a rendszertelen tárolás miatt rossz alkatrészeket használjanak. Az összes alapvető gyártási folyamat már rendelkezik hivatalos szabványosított működési eljárásokkal (SOP), egyértelmű, számszerűsíthető működési követelményekkel és minőségi szabványokkal, kiküszöbölve az egyéni munkavállalói tapasztalatok különbségeiből adódó minőségi ingadozásokat. A vállalat 12 fő gyártási szakaszhoz SOP-okat dolgozott ki, beleértve az acélvágást, a dobozos hegesztést, a hidraulikus rendszer telepítését, az emelőteljesítmény-tesztet és a gyorscsere-mechanizmusok kalibrálását, olyan specifikus mérhető szabványokkal, mint a hegesztési varrat magassági követelményei, a hidraulikus rendszer nyomatékértékei, a 30 perces nyomástartási teszt specifikációi és a 0,5 mm-es pontosságú cseretűrés a gyors beállításhoz. Valamennyi termelési személyzet elvégezte a kötelező SOP képzést és értékelést, hogy biztosítsa az egységes működést minden műszakban.
A karcsú termelési rendszer arra összpontosít, hogy a termelési folyamat során kiküszöbölje a hozzáadott értékkel nem rendelkező hulladék minden formáját a hatékonyság javítása és a költségek csökkentése érdekében. A vállalat optimalizálta a gyártósor elrendezését, hogy csökkentse a folyamatok közötti szükségtelen anyagmozgatást, a tényleges rendelési követelményekhez igazodó, lehúzáson alapuló gyártási modellt vezetett be, hogy csökkentse a késztermékek és nyersanyagok felesleges készleteit, és folyamatos fejlesztési mechanizmust alakított ki minden alkalmazott számára az optimalizálási javaslatok benyújtására. Az olyan gyakori hulladékpontok, mint a felesleges acél vágási hulladék, a folyamatok közötti üresjárati várakozási idő és a hibás termékek újrafeldolgozása jelentősen csökkentek a megvalósítás után.
Az integrált frissítés már egy hónapos formális működés után is mérhető eredményeket hozott: az első menetes termékminősítési arány 92%-ról 97,5%-ra nőtt, a teljes termelési hatékonyság 12%-kal javult, a nyersanyag-pazarlás 18%-kal csökkent, a rendelések időben történő szállítási aránya pedig elérte a 100%-ot. A szabványosított gyártási rendszer segíti a vállalatot abban is, hogy megfeleljen a nemzetközi tanúsítványok gyártásirányítási rendszer követelményeinek, beleértve az US DOT és EU CE jelöléseket, szilárd alapot teremtve globális exportterjeszkedéséhez. „Az 5S, az SOP és a lean termelés megvalósítása nem csupán formális irányítási gyakorlat, hanem gyakorlati frissítés, amely közvetlenül javítja termékeink minőségét és működési hatékonyságát” – mondta Zhang Ming, a Whole Chain Tech termelési felügyelője. „A legfontosabb, hogy a szabványosított folyamatok biztosítják alaptermékeink állandó minőségét, különösen a gyorsan cserélhető dobozos karosszériáink beállítási pontosságát, ami biztosítja a dobozos karosszéria 100%-os felcserélhetőségét a különböző hidraulikus pótkocsik és a Type II pickup alvázak között, ami termékeink alapvető versenyelőnye.” A Whole Chain Tech folyamatosan optimalizálja termelésirányítási rendszerét, és a tervek szerint 2026 második felében digitális gyártásfelügyeleti eszközöket vezetnek be a gyártás átláthatóságának és minőségi nyomon követhetőségének további javítása érdekében.
